Как купить изделия?
1. Открываете требуемый раздел на сайте и выбираете изделия по стандартным размерам.
2. При нажатии на размер, активируется калькулятор, где можно рассчитать требуемый товар и комплектность.
3. Если требуется рассчет по вашим размерам - вводите свои размеры
4. После расчетов в калькуляторе, кладете товар в корзину.
5. Оформляете заказ, введя данные о себе и адресе доставки.
6. Получате счет и договор оферты на изготовление товара.
7. Доставка до объекта товара производится транспортом нашей логистической сети.
8. Монтаж продукции на объекте по предварительной договоренности.
Для частных лиц и организаций 1
Внимание при большой удаленности замеры не производим! За все замеры отвечает заказчик или подрядная организация. Требуется учитывать зазоры на ответные части, петли и т.п. Размеры даны исполнительные по краям полотна.
1. Определяетесь с моделью ворот, заборов, ограждений и т.п.
2. Определяетесь с размерами. Если вас устраивают стандартные размеры, выбираете их. Если требуются дополнительные комплектующие, также определяете, что именно требуется. Если требуется изготовление по вашим размерам пересчет в калькуляторе.
3. Делаете расчет в калькуляторе по каждому изделию. Для калькуляции нужно нажать на требуемый размер или выбрать по своим размерам. В калькуляторе выбираете, требуемые комплектующие. Если не можете определиться, что вам требуется, почитайте инструкции на сайте или позвоните в офис для консультации.
4. После расчетов, кладете товар в корзину и заполняете свои данные для формирования заказа.
Для частных лиц и организаций 2
5. После формирования заказа, создаем для Вас счет и договор в электронной форме.
6. Оплата может быть в рамках счета от 60% первоначальным платежом или сразу 100%. Второй платеж по готовности. Внимание! Товар будет отправлен заказчику при условии 100% оплаты по счету.
7. Товар привозят вам на участок транспортные компании из нашей логистической сети. Требуется принять товар и осуществить разгрузку силами заказчика. Водитель один. Доставка по графику транспортной компании. Самовывоза из офиса нет.
8. Если заказана установка, бригада выезжает в день предварительной договоренности. Сумма за установку на сайте предварительная. В оплату счета не входит. Расчет за установку отдельно, на месте установки с бригадиром. Минимальная стоимость выезда бригады на установку 8000р.
Общий порядок и условия
1. Работаем по низким ценам. Минимальная сумма заказа 12000р. Сумма заказа для получения красной цены от 130000р. Срок поставки 2-3 недели, зависит от загруженности производства.
2. Доставка товара до Вашего участка по всей России. Сумма доставки зависит от объема заказа и удаленности от производства.
3. Монтаж изделий. Сумма просчитывается в зависимости от объема заказа, сложности монтажа и удаленности от МКАД. Монтаж изделий нашей компанией производится, только по Москве и Московской области. Самовывоза из офиса нет.
4. Перед заказом необходимо определиться с размерами изделий. Перед заказом требуется самим высчитать необходимые размеры и зазоры или получить консультацию в офисе по своим размерам проема.
5. Возможен выезд менеджера-замерщика для заключения договора. Выезд платный в зависимости от удаленности от офиса. На бюджетные ворота не выезжаем.
Для строительных организаций
Работаем со строительными организациями, подрядами и частными бригадами.
Если, вам необходима консультация по монтажу или расчетам размеров, звоните, проконсультируем.
На сайте присутствуют инструкции по сборке различных изделий, а также по переделки стандартных размеров ворот и заборов под свой проем.
Смотрите инструкции на следующей странице.
Ковкой называется обработка металла, находящегося в пластическом состоянии, статическим или динамическим давлением. При ковке изменяется как внешняя форма, так и структура металла. Изделие, полученное ковкой, называют поковкой . Существуют два вида ковки: свободна и в штампах.
Ковка производится либо ударным (динамическим) воздействием на металл, где используется энергия падающих частей молота (механическая ковка), либо медленным (статическим) воздействием, где используется давление пресса.
Свободную ковку применяют в условиях серийного и мелкосерийного производства. К операциям ковки относятся вытяжка, осадка, гибка, пробивка, прошивка, рубка и т.д.
При вытяжке длина поковки увеличивается за счет уменьшения ее поперечного сечения. Разновидностью вытяжки является протяжка, при которой заготовку кантуют после каждого удара.
Осадка - операция, обратная вытяжке. При осадке поперечное сечение поковки увеличивается за счет высоты.
Прошивка отверстий производится с помощью пробойника, называемого прошивнем. Прошивкой получают сквозное отверстие или углубление - (глухая прошивка). На рис. 3 7 приведены схемы некоторых операций свободной ковки.
Ковку выполняют на ковочных молотах или гидравлических прессах.
Молоты - машины динамического, ударного воздействия. Продолжительность деформации на них составляет тысячные доли секунды. Металл деформируется за счет энергии, накопленной подвижными (падающими) частями молота к моменту их соударения с заготовкой. Одним из основных типов молотов для ковки являются паровоздушные молоты.
Гидравлические прессы - машины статического действия; продолжительность деформации составляет несколько секунд. Металл деформируется приложением усилия, создаваемого с помощью жидкости, подаваемой в рабочий цилиндр пресса.
Рис.38 . Схемы операций ковки: а - двусторонняя прошивка, б-сквоз-
ная прошивка, в-прошивни, г-отрубка, д-топоры, е-гибка,
ж-штамповка в подкладных штампах, з-протяжка
Штамповкой называют ковку в стальных формах-штампах. Производительность штамповки в десятки раз больше, чем свободной ковки. Кроме того, при штамповке достигается значительно большая, чем при свободной ковке, точность размеров и чистота поверхности. Однако штамповка выгодна лишь в массовом и серийном производстве, потому что затраты на изготовление штампового инструмента оправдываются лишь при изготовлении большой партии деталей. Штамповка бывает горячей и холодной, объемной и листовой.
Горячая объемная штамповка (ковка в штампах). Если при свободной ковке металл, теснимый бойками сверху и снизу, может свободно течь в стороны, то при штамповке течение металла ограничивается поверхностями штампа, и заготовка принимает форму его фасонной полости (ручья).
Припуск на механическую обработку при горячей объемной штамповке примерно вдвое меньше, чем при свободной ковке. Горячая штамповка производится на молотах и ковочных машинах.
Штамповка на молотах - наиболее распространенный способ горячей штамповки. Штамп (рис. 39 ,а )состоит из двух частей: верхней 1 и нижней 2. Нижняя часть крепится на штамподержателе, установленным на шаботе, а верхняя - в бабе; крепление каждой части штампа осуществляется клином и шпонкой. Места крепления выполняют в виде “ласточкиного хвоста”. Обе части имеют полости, составляющие ручей, который соответствует форме поковки.
Рис. 3 9. Штамповка заготовок зубчатых колес в одноручьевом штампе
Для штамповки заготовка нагревается до температуры ковки и помещается в нижнюю полость 2 штампа. Под действием ударов верхней части штампа металл течет и заполняет ручей. Излишек металла выдавливается из ручья в кольцевую полость и образует так называемый облой (заусенец) 3 (рис. 39 ,б ), который способствует лучшему заполнению полости штампа, препятствуя дальнейшему течению металла в полости разъема штампа. Заусенцы обрезают на прессе в специальном обрезном штампе в горячем или холодном состоянии. По количеству ручьев штампы разделяются на одноручьевые и многоручьевые.
Одноручьевые штампы применяют для изготовления простых изделий и для штамповки заготовок, предварительно подготовленных свободной ковкой. Эта подготовка состоит в приближении формы заготовки к форме готовой поковки.
Многоручьевые штампы имеют заготовительные, штамповочные и отрезные ручьи. В заготовительных ручьях выполняются операции вытяжки и гибки, в штамповочных - придания заготовке окончательной формы, в отрезных отделения штамповки от прутка (катанной заготовки).
Заготовительные ручьи располагаются по краям штампа, а штамповочные в середине. На рис. 40 приведен многоручьевой штамп, а также эскизы исходной заготовки, ее деформирование при выполнении последовательных переходов штамповки и готовая поковка. Заготовка поступает сначала в протяжной ручей 4, где протягивается. Затем ее деформируют в прокатном ручье 3 для утолщения на концах, далее передают в гибочный ручей 1, после чего ее штампуют сначала в предварительном ручье 2, а потом в окончательном ручье 5.
Рис. 4 0. Многоручьвой штамп
В последние годы распространяется безоблойная штамповка в закрытых штампах. При этом достигается значительная экономия металла, отпадает надобность в обрезных прессах и штампах, а также в обрезке облоя и повышаются механические свойства поковок. Для горячей штамповки применяют кривошипные прессы, фрикционные и паровоздушные молоты.
Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ). В отличие от молотов у ковочных машин ползун движется горизонтально, поэтому эти машины называют горизонтально-ковочными. Такие машины применяют для изготовления поковок, имеющих форму полых или сплошных стержней с утолщением (болтов, заклепок и т.п.), а также для изготовления поковок кольцеобразной формы (втулок, гаек, колец).
Эти машины имеют высокую производительность, обеспечивают получение большой точности, чем при штамповке на молотах, и почти не дают отходов.
Рис. 4 1. Схема штамповки кольца на ГКМ
Штамповка на ГКМ обычно сводится к выполнению операции высадки нагретой прокатанной заготовки. Штамп имеет два ручья. В первом ручье проводится высадка для получения наружного контура кольца (рис. 4 1,а ), во втором ручье (рис. 4 1,б ) пуансонП прошивает и выталкивает заготовку. Давление, развиваемое ГКМ, колеблется от 500 до 3000 кН.
Рис. 4 2. Схема вырубки листового материала
Холодная листовая штамповка применяется для изделий из листовой стали, алюминия и его сплавов, меди, латуни и др. Простая штамповка сводится к вырезке, вытяжке и гибке. Сложная штамповка представляет собой сочетание перечисленных операций.
Вырубку применяют для изготовления из листа плоских деталей; форма контура может быть любой: круг, квадрат и т.д. Этим методом могут также пробиваться отверстия. У штампа для вырубки имеются две основные части (рис.42 ): матрица 4 и пуансон 1.
При движении вниз пуансон 1 острыми краями рабочего контура срезает часть заготовки. При обратном движении - остаток заготовки 3 упирается в съемник 2 и снимается с пуансона.
Вытяжкой получают полые изделия из листовой заготовки. Заготовку диаметромD кладут в выточку матрицы (рис. 4 3,а ) и вытягивают пуансоном в стакан (рис.43,б ). Чтобы не срезать заготовку, края пуансона скругляют.
Рис. 4 3. Схема вытяжки из листовой заготовки
Если зазор а между матрицей и пуансоном равен толщине заготовки, то толщина стенок изделия остается такой же; если же этот зазор меньше, то стенки становятся тоньше. Для местного изменения формы, например для получения ребер жесткости, заготовку дополнительно формуют в штампах.
Холодную штамповку производят механическими кривошипными, гидравлическими или фрикционными прессами.
Чтобы снять наклеп, некоторые изделия отжигают. Если штампуют в несколько переходов с большой деформацией, то отжигают многократно.
Перед тем как приступить к изготовлению детали, материал, из которого она должна быть сделана, превращают в заготовки. Заготовки стараются получить такими, чтобы их форма и размеры максимально приближались к формам и размерам готовой детали. Это позволяет сократить расход материалов и электроэнергии, увеличить производительность труда.
В зависимости от характера материала, назначения детали, требуемой точности ее изготовления и т. д. заготовки получают литьем, ковкой, штамповкой, высадкой, прокаткой, волочением и другими способами.
Литье. Расплавленный жидкий металл заливают в специальные формы, после остывания металла и разъема (или разрушения) форм получается заготовка (отливка) заданной конфигурации и размеров.
Заготовки отливают из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов различными способами: в песчаные, металлические и оболочковые формы, под давлением, по выплавляемым моделям, центробежным.
Литье в песчаные формы довольно распространено, так как стоимость таких форм значительно меньше, чем при других способах литья. Песчаные формы изготовляют из формовочной смеси, в состав которой входят песок, глина и специальные добавки.
Металл в такую форму можно заливать только один раз, так как после получения отливки форму разрушают. Поэтому такой способ литья малопроизводителен и, кроме того, дает меньшую точность по сравнению с другими способами литья заготовок.
Литье в металлические формы (кокили ) более производительно, так как оно допускает многократную заливку металла в одну форму. При этом обеспечивается более высокий параметр шероховатости поверхности и более точные размеры заготовок.
Литье в оболочковые формы - сравнительно новый способ литья заготовок и деталей из черных и цветных металлов, при котором форму изготовляют из смесей, содержащих термореактивные смолы. Формовочная смесь наносится на поверхность подогретой металлической модели, вследствие чего термореактивная смола оплавляется и на модели образуется предварительно отвердевшая форма (корка) толщиной 5-7 мм. Затем модель со слегка отвердевшей оболочкой помещают в электропечь, где происходит окончательное отвердение формы. После этого форму снимают с модели и направляют для заливки металлом.
Простота изготовления оболочковых форм, значительное уменьшение припусков на механическую обработку, высокая точность размеров отливок сложной конфигурации (±0,2 мм на 100 мм длины) являются основными преимуществами этого способа.
Литье под давлением особенно распространено в производстве электро- и радиоаппаратуры и других подобных изделий. Сущность этого способа состоит в том, что жидкий металл подается в металлическую форму под давлением в специальных литьевых машинах, благодаря чему он хорошо заполняет все ее полости. Литье под давлением используют для получения из цветных сплавов литых заготовок сложной формы с различными выступами, приливами и отверстиями.
Литье по выплавляемым моделям основано на использовании моделей, которые изготовляют в металлических пресс-формах заполнением их парафиностеариновой смесью. Полученные таким образом модели покрывают тонким слоем специальной жидкой массы и мелким кварцевым песком, просушивают и прокаливают в электропечи. При этом парафиностеариновая смесь вытекает из формы, которая затем используется для получения точных металлических деталей.
Этим способом получают весьма точные и чистые отливки. Особенностью такого способа литья является то, что оно позволяет получать не только заготовки, но и готовые детали сложной формы без дальнейшей механической обработки.
При центробежном литье жидкий металл заливают в форму, быстро вращающуюся вокруг вертикальной или горизонтальной оси. Этот способ наиболее эффективен при получении заготовок кольцевидной формы, труб, зубчатых колес и т. д.
Ковка и горячая штамповка. При этих процессах нагретый металл обрабатывают ударом или давлением, пользуясь молотами и ковочными машинами. Если нагретый металл обрабатывают без специальных форм (штампов), то процесс называется свободной ковкой , если же в штампах - горячей штамповкой .
При горячей штамповке на изготовление заготовок затрачивается значительно меньше времени, чем при свободной ковке. При этом заготовки получаются более точные по форме и размерам, с меньшими припусками для дальнейшей механической обработки.
Холодная штамповка. Это процесс получения заготовок и деталей из листового, ленточного и полосового материала способом вырубки, гибки, вытяжки, отбортовки в штампах на прессах.
Способ холодной штамповки очень производителен и широко применяется в различных видах производства. При различных способах получения заготовок припуск на их обработку будет различным.
Способы обработки металлов давлением по производственному назначению подразделяют на два вида.
1. Металлургические , предназначенные для получения заготовок постоянного поперечного сечения (прутков, проволоки, листов и др.), применяемых для изготовления деталей с помощью предварительного пластического формоизменения и обработки резанием. Основными металлургическими способами обработки давлением являются про-катка, волочение и прессование.
2. Машиностроительные , предназначенные для получения деталей или заготовок, имеющих форму и размеры, приближенные к форме и размерам деталей; в машиностроении основными способами по-лучения заготовок обработкой давлением являются ковка и штам-повка.
Прокатка (рис. 3.10, а) заключается в обжатии заготовки 2 между вращающимися валками 1 .
Прессование (рис. 3.10, 6) заключается в продавливании толкате-лем 4 заготовки 2, находящейся во втулке 3, через отверстие матри-цы 1.
Волочение (рис. 3.10, в, г) заключается в протягивании заготов-ки 2 через сужающуюся полость матрицы 1; при этом поперечное сечение заготовки принимает форму поперечного сечения отверстия матрицы.
Штамповкой (рис. 3.10, д) изменяют форму и размеры заготовки с помощью специального инструмента — штампа.
Листовой штамповкой получают плоские и пространственные детали из заготовок, у которых толщина значительно меньше размеров в плане (лист, лента, полоса). При листовой штамповке (рис. 3.10, д ) заготовка 3 деформируется с помощью пуансона 1 и матрицы 2.
Ковкой (рис. 3.10, е) изменяют форму и размеры заготовки 2 пу-тем последовательного воздействия универсальными инструментами 1 на отдельные участки заготовки.
При объемной штамповке (рис. 3.10, е ) на заготовку, являющуюся отрезком прутка 2, воздействуют штампом 1, причем металл заготовки заполняет полость штампа, приобретая ее форму и размеры.
Рис. 3.10. Основные виды обработки металлов давлением: а - прокатка; б - прессование; в,г - волочение; д - листовая штамповка(один из процессов); е - ковка; Р - усилие прижатия прокатных валков; Р тр - усилие трения; Р п - усилие прессования;
Р пр - усилие протягивания; Р к - усилие ковки; Р ш - усилие штамповки.
Ковка — способ обработки металлов давлением, осуществляемый с помощью кузнечного инструмента или штампов, при котором ин-струмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на на-гретую заготовку, в результате чего она деформируется и постепенно приобретает заданные форму и размеры. Ковка является единственным способом изготовления крупных поковок (массой до 250 т): валов гидрогенераторов, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокатных станов и т.д. Ковку обычно применяют в мелкосерийном или единичном про-изводстве, а также для изготовления крупных поковок.
Ковка может быть свободной или в подкладных штампах, ручной или машинной, осуществляемой на паровоздушных молотах или на ковочных гидравлических прессах. При ручной ковке применяют наковальни, большие и малые мо-лотки (кувалды и ручники), клещи для захвата и поддержания заго-товки, бородки, зубила, подбойники, обжимки (рис. 3.11, а—з), при машинной ковке — бойки, обжимки, раскатки, пережимки, патроны (рис. 3.11, и-п) .
Рис. 3.11. Инструмент для ручной и машинной ковки: а - наковальня; б - кувалда;
в - ручник; г - клещи; д - бородок; е - зубило; ж - подбойник; з - обжимка;
и - плоские бойки; к - вырезные бойки; л - закругленные бойки; м - обжимки;
н - раскатки; о - пережимки; п - патроны.
Основными операциями ковки являются осадка , высадка, про-тяжка, прошивка, отрубка, гибка. Осадкой называют такую технологическую операцию обработки давлением, при которой уменьшается высота исходной заготовки при одновременном увеличении площади ее поперечного сечения (рис. 3.12).
При этом осадка цилиндрического образца может рас-сматриваться без учета трения на торцах (рис. 3.12, а) (идеальный вариант) или при наличии трения на торцах (рис. 3.12, б) (реальный вариант). Для устойчивости при осадке цилиндрических заготовок высо-та заготовки h 0 должна быть не более 2,5 диаметров:
Рис. 3.12. Схемы осадки цилиндрического образца без трения на торцах (а - идеальный вариант) и при наличии трения на торцах (б - реальный вариант):
h o и h 1 - исходный и конечный размеры обрабатываемого изделия; d - диаметр заготовки; d 1 - диаметр детали; Δh - величина осадки; P - усилие осадки.
Высадка является разновидностью осадки. При этом металл оса-живают лишь на части длины заготовки (рис. 3.13, а). Прошивка — операция получения полостей за счет вытеснения металла (рис. 3.13, б) с помощью инструмента — прошивки. Для получения требуемой формы детали используют подкладные штампы (рис. 3.14).
Рис. 3.13. Схемы высадки (а) и двусторонней прошивки (б).
Рис. 3.14. Схема штамповки в подкладных штампах.
Горячая объемная штамповка — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из на-гретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента, называемого штампом. При штамповке течение ме-талла ограничивается поверхностями по-лостей или выступов в отдельных частях штампа. В конечный момент штамповки металл занимает всю замкнутую полость штампа (ручей) в соответствии с конфигу-рацией поковки. Благодаря этому горячей объемной штамповкой можно получать поковки сложной конфи-гурации с минимальными напусками (или без них) и с меньшими допусками, чем при ковке (рис. 3.15).
Рис. 3.15. Схемы штамповки в открытых (а) и закрытых (б) штампах: h заз - зазор.
По наличию или отсутствию заусенца различают штампы открытые (рис. 3.15, а) и закрытые (рис. 3.15, б).
Штамповку подразделяют на холодную и горячую (в зависимости от температуры нагрева заготовок), формовочное, высадочное, про-шивное и т.д. (по типу операций), молотовое и прессовое (по типу применяемого оборудования).
Основными деталями штампа являются пуансон и матрица. Штампы, предназначенные для молотовых и кривошипно-горячештамповочных прессов, состоят из верхней и нижней частей, на соприкасающихся поверхностях которых имеются ручьи для по-следовательного формообразования изделия. Изготавливают штампы из углеродистых и легированных (в основном хромом) штамповых сталей.
Штамповка в открытых штампах характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В зазор вытекает заусенец (облой). По мере уменьшения зазора находящийся в нем металл интенсивно охлаждается, увеличивается предел теку-чести металла и возрастает сопротивление перемещению заусенца. Благодаря этому заполняется вся полость штампа, и только излишки металла вытесняются в заусенцы. Заусенцы впоследствии удаляются в специальных обрезных штампах.
При штамповке в закрытых штампах зазор между подвижной инеподвижной частями штампа достаточен для относительного пере-мещения частей штампа, но не для образования заусенца. Поэтому воизбежание незаполнения углов полости штампа или увеличения высоты поковки необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки металла и поковки.
К штамповке в закрытых штампах можно отнести штамповку вы-давливанием. Горячая объемная штамповка применяется в крупно-серийном или массовом производстве, позволяет получать поковки сложной конфигурации с минимальными напусками и меньшими (по сравнению со стандартными методами) допусками.
Производительность штамповки значительно выше, чем ковки. В то же время штамп — дорогостоящий инструмент, предназначен-ный для изготовления только одной конкретной поковки. Усилия при штамповке больше, чем при ковке одинаковых поковок. Поэтому масса поковок, изготавливаемых объемной штамповкой, редко пре-вышает 20 кг.
Основным оборудованием для ковки и штамповки являются ковочные и штамповочные молоты и прессы. Ковочный молот служит для обработки металлических заготовок ударами падающих частей. По роду привода молоты бывают паровоздушные (рис. 3.16, а), пневматические (рис. 3.16, б), механические, гидравлические.
Рис. 3.16. Принципиальные схемы молотов: а - паровоздушного:1 - баба; 2 - направляющие; 3 - поршень; 4 - цилиндр для подачи пар; 5 - нижний боек; б - пневматического: 1 - рабочий цилиндр; 2 - компрессорный цилиндр; 3 - поршень компрессорного цилиндра; 4 - шатун; 5 - вал; 6,7 - верхний и нижний золотник соответственно;
8 - поршень рабочего цилиндра; 9 - баба молота; 10 - верхний боек; 11 - нижний боек.
Паровоздушные молоты (см. рис. 3.16, а) приводятся в действие паром или сжатым воздухом под давлением 0,7... 0,9 МПа. Перемеще-ние бабы 1 относительно направляющих 2 происходит при движении поршня 3 под действием сжатого пара или воздуха. При подаче пара (или воздуха) в верхнюю полость цилиндра впадающие части пере-мещаются вниз и наносят удар по заготовке, уложенной на нижний боек 5. При подаче пара (или сжатого воздуха) в нижнюю полость цилиндра падающие части поднимаются в верхнее положение.
Пневматические молоты (см. рис. 3.16, б) содержат два цилин-дра: рабочий 1 и компрессорный 2. Поршень 3 компрессорного цилиндра перемещается шатуном 4 от кривошипного вала 5. При этом воздух поочередно сжимается (р = 0,3 МПа) в верхней или нижней полостях цилиндра и при нажатии на педаль или рукоятку, открывающую золотники 6 и 7, поступает в рабочий цилиндр 1. Рабочий цилиндр действует на поршень 8. Поршень вместе с мас-сивным штоком 9 одновременно является бабой молота, в которой крепится верхний боек 10, При перемещении падающих частей вниз верхний боек ударяет по заготовке, уложенной на неподвижный нижний боек 11.
Основание ковочного молота (шабот) имеет массу, в 8 — 15 раз превышающую массу падающих частей. Ша-боты штамповочных молотов еще массивнее — в 20 —30 раз больше массы падающих частей. Это обеспечивает высокий КПД удара (η= 0,8... 0,9) и высокую точность соударения частей штампа. Кроме того, для этой же цели молоты имеют усиленные регулируемые на-правляющие для движения бабы.
По способу работы различают молоты простого и двойного дей-ствия. В молотах простого действия падающая часть (баба) падает свободно под действием собственной силы тяжести, а в молотах двойного действия она дополнительно разгоняется. Скорость бабы высокоскоростных молотов может достигать 25 м/с, а у обычных молотов 3...6 м/с.
Паровоздушные ковочные молоты имеют массу падающих частей 500... 5 000 кг, а штамповочные — 500... 30 000 кг. На ковочных молотах изготовляют поковки массой 20... 2 000 кг, как правило, из прокатан-ных заготовок или из слитков. Максимальная масса штампованных поковок — 1 000 кг.
У бесшаботных паровоздушных молотов шабот заменен нижней подвижной бабой, соединенной с верхней бабой механической или гидравлической связью.
Необходимый молот выбирают на основании расчета или по спра-вочным таблицам.
Кривошипные штамповочные прессы имеют постоянный ход, равный удвоенному радиусу кривошипа (рис. 3.17). Штамповка на кривошипных прессах характеризуется высокой производитель-ностью и точностью заготовок по высоте. Заготовка извлекается из штампа при обратном ходе его верхней части с помощью выталкивателей. Благодаря этому удобно штампо-вать в закрытых штампах выдавливанием и прошивкой.
Рис. 3.17. Схема кривошипного штамповочного пресса:1 - пуансон; 2 - упор; 3 - привод;
4 - электродвигатель; 5 - подвижная матрица; 6 - приводной вал; 7 - главный ползун;
8 - крышка; 9 - кривошипный вал; 10 - кулиса; 11,12 - верхний и нижний бойки.
Кривошипные штамповочные прессы усилием 6,3... 100 МН успешно заменяют штамповочные молоты с массой падающих частей 630... 10000 кг. Однако стоимость кривошипного горячештамповочного пресса в 3 — 4 раза выше стоимости эквивалентного по техно-логическим возможностям молота.
Горизонтально-ковочные машины (ГКМ) (рис. 3.18) имеют штампы, со-стоящие из трех частей: неподвижной матрицы 3, под-вижной матрицы 5 и пуансона 1, размыкающихся в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях.
Рис. 3.18. Схема ГКМ
Пруток 4 с нагретым участком, обращенным к пуансону, закладывают в неподвижную матрицу 3. Положение прутка фиксируется упором 2. При включении ГКМ по-движная матрица 5 прижимает пруток к неподвижной матрице, упор 2 отводится в сторону, а пуансон 1 ударяет по выступающей части прутка, деформируя ее. Работа ГКМ поясняется кинематической схемой, приведенной на рис. 3.19.
Рис. 3.19. Кинематическая схема горизонтально-ковочной машины:1 - подвижная
щека; 2 - система рычагов; 3 - ползун; 4 - подвижные кулачки; 5 - шатун;
6 - кривошипный вал; 7 - главный ползун.
Главный ползун 7, несущий пуансон, приводится в дви-жение от кривошипного вала 6 с помощью шатуна 5. Подвижная щека 1 приводится в движение от бокового ползуна 3 системой рычагов 2. Боковой ползун приводится в движение кулачками 4, установленными на конце кривошипного вала 6. Горизонтально-ковочные машины обычно строят с усилием до 30 МН. Основными операциями, выполняемыми на ГКМ, явля-ются высадка, прошивка и пробивка.
Штамповку на ГКМ можно выполнять за несколько проходов в отдельных ручьях, оси которых расположены горизонтально одна над другой. Каждый переход выполняется за один рабочий ход ма-шины.
Действие гидравлического пресса основано на законе гидроста-тического давления Паскаля, который в 1698 г. указал, что «сосуд, наполненный водой, является но-вой машиной для увеличения сил в желаемой степени» (рис. 3.20). Усилие современных гидравлических штамповочных прессов (рис. 3.21) достигает 750 МН.
Рис. 3.20. Схема к объяснению закона Паскаля.
Рис. 3.21. Принципиальная схема гидравлического пресса.
Листовая штамповка предназначена для получения разнообразных плоских и пространственных изделий типа облицовочных автомобильных деталей, деталей самолетов, ракет и других изделий сложной формы. Листовую штамповку применяют в автомобильной, авиационной, электротехнической промышленности, в тракторостроении, приборостроении и др.
Листовая штамповка снижает объем обработки резанием, обеспечивает высокие точность размеров и производительность (до 40 тыс. деталей в смену с одной машины). В качестве заготовок используют лист, полосу или ленту. Толщина заготовок обычно не превышает S ≤ 10 мм.
Как правило, при листовой штамповке пластическую деформацию, обеспечивающую необходимые форму и размеры, получает лишь часть заготовки. Толщина стенок штампованных деталей незначительно отличается от толщины заготовок. Операции, в которых изменяются лишь форма и размеры заготовки без разрушения ее в процессе деформирования, называются формоизменяющими. О перации, обуславливающие разрушение материала заготовки, называются разделительными.
К числу формоизменяющих операций листовой штамповки относят гибку, вытяжку, отбортовку, обжим, раздачу и др. (рис. 3.22).
Рис. 3.22. Операции листовой штамповки: а - гибка; б - вытяжка; в - отбортовка;
г - обжим; д - раздача.
Гибка (рис. 3.22, а) применяется для изменения кривизны заготовки практически без изменения ее линейных размеров. В результате такого деформирования часть заготовки поворачивается относительно другой на определенный угол. Пластическая деформация при гибке сосредотачивается на узком участке, контактирующем с пуансоном.
При гибке не допускается разрушение материала, образование трещин, складок. Наиболее слабым местом является зона деформаций растяжения в наружном слое детали на участке закругления пуансона. При уменьшении от-ношения радиуса закругления R к толщине заготовки S деформация возрастает. Поэтому для предотвращения появления трещин, складок или разрушения заготовки ограничивают минимальные размеры радиуса закругления пуансона: R min = (0,1 ...2) S .
Вытяжка (см. рис. 3.22, б) заклю-чается в протягивании заготовки через отверстие матрицы, причем плоская заготовка превращается в полое изделие, а у пространственной заго-товки уменьшаются поперечные размеры (рис. 3.23). Вытяжка может осуществляться без утонения или с утонением стенки заготовки.
Рис. 3.23. Схема вытяжки:1- матрица с рабочим диаметром D м и радиусом закругления R м ; 2 - полуфабрикат; 3 - прижим; 4 - пуансон с рабочим диаметром D п и радиусом закругления R п ; 5-заготовка под вытяжку диаметром D з и толщиной S .
Формоизменение при вытяжке (рис. 3.23) оценивают отношением диаме-тра D 3 заготовки (типа диска, фланца) к диаметру d полученной детали типа цилиндр, которое называется коэффициентом вытяжки:
К п = D 3 / d
При вытяжке без измерения толщины стенки зазор z между пуансоном и матрицей должен быть больше толщины s заготовки: z = (1,1 ... 1,3)S. При вытяжке с изменением толщины стенки последняя за один переход может быть уменьшена в 1,5 —2 раза, при этом зазор между пуансоном и матрицей должен быть меньше толщины стенки, а удель-ные усилия будут большими. Вытяжку с утонением применяют для устранения опасности складкообразования, а также для получения деталей со стенками, толщина которых меньше толщины донышка.
Усилие вытяжки в момент, когда заготовка полностью охватит скругленную кромку матрицы, может быть определено по формуле:
Р выт = 2πR м SQ р max ,
где Q р max — истинная прочность материала заготовки при полном упрочнении.
При отбортовке часть заготовки, граничащая с предварительно пробитым отверстием, вдавливается в матрицу, при этом размеры отверстия увеличиваются, и этот участок заготовки приобретает цилиндрическую форму (см. рис. 3.22, в). Допустимое без разрушения увеличение диаметра отверстия при отбортовке зависит от механических свойств материала заготовки и ее относительной толщины s/d Q и составля-ет d/d Q = 1,2.,. 1,8, где d Q — первоначальный диаметр заготовки.
При обжиме (см. рис. 3.22, г) полая тонкостенная цилиндри-ческая заготовка подается в отверстие матрицы, в результате чего происходит уменьшение поперечных размеров.
При раздаче (см. рис. 3.22, д) пуансон внедряется в полую тон-костенную цилиндрическую заготовку, и ее поперечные размеры в очаге деформации увеличиваются. При рассмотрении напряженного и деформированного состояний в очаге деформации при анализе операций листовой штамповки обычно пользуются полярной системой координат с полюсом, совпадающим с центром кривизны срединной поверхности заготовки в данный момент деформирования (рис. 3.24).
Рис. 3.24. Схема напряжений при листовой штамповке: R н - наружный радиус заготовки до деформации; Р н - переменный радиус в полярной системе координат; r вн - внутренний диаметр детали; σ - напряжения; ε - деформации; индексы ρ, θ и z относятся
к радиальным, тангенциальным и осевым параметрам, соответственно.
При формоизменяющих операциях листовой штамповки каса-тельные напряжения относительно малы и поэтому принимают, что направления нормальных напряжений σ р и σ θ совпадают с глав-ными направлениями тензора напряжений, т. е. являются главными напряжениями. При r BH /s > 5 принимают ρ п ≈ r BH + s/2.
Деформации на операциях листовой штамповки осуществляют-ся, когда напряжения σ р и σ θ соответствуют предельному состоянию (условию пластичности). В зависимости от условий нагружения заготовки в различных опе-рациях листовой штамповки схемы напряженного состояния и знаки напряжений σ р и σ θ в очаге деформации могут быть различными. В операциях вытяжки и отбортовки напряжения а р растягиваю-щие, а в операциях обжима и раздачи — сжимающие. Напряжения σ θ являются растягивающими в операциях раздачи и отбортовки, а в операциях вытяжки и обжима — сжимающими (рис. 3. 25).
Рис. 3.25. Условия предельного со-стояния при плоском
напряженном состоянии
На рис. 3.25 графически представлены условия предельного со-стояния при плоском напряженном состоянии (в виде эллипса и ше-стиугольника в координатах σ s — σ θ) и приведены схемы операций, деформирование заготовки в которых осуществляется при знаках напряжений, соответствующих определенным квадрантам.
